Unidad 7. Operación de las Plantas Satélite

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Especificaciones técnicas de SEDIGAS para las actividades de Técnico de Plantas Satélite de GNL. Unidad 7 – Operación de las Plantas Satélite

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Unidad 7 Operación de las Plantas Satélite

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

M. Lombarte Responsable de Calidad Fecha: 2/08/2012

C. Villalonga Director de Certificación Fecha: 2/08/2012

M. Margarit Secretaria General Fecha: 25/09/2012

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Unidad 7 Operación de las Plantas Satélite

Objetivo Describir en detalle las operaciones de supervisión y de manipulación usualmente efectuadas a lo largo del servicio normal de las Plantas Satélite, es decir, en un régimen exento de incidencias, y que de un modo directo deberá efectuar o supervisar el Técnico de Plantas Satélite.

Marco general Se describen en la Unidad 7 las distintas actividades operativas y/o de supervisión a distancia que deben efectuarse, dando pautas de los conocimientos que debe disponer el personal que las realiza y de las características y el alcance de la dotación material para su ejecución. Detallándose de un modo pormenorizado las operaciones de puesta en frío, de descarga de cisternas, de puesta en servicio de las distintas instalaciones y aparatos – depósitos, regasificadores, odorizadores, conjuntos de regulación, etc. así como las de fin de servicio, desguace y traslado de las Plantas en caso de producirse.

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Sumario 7.1. General ....................................................................................................... 4  7.2. Supervisión de la Planta ................................................................................ 4  7.3. Operaciones en Plantas Satélite ...................................................................... 5  7.3.1. General ............................................................................................. 5  7.3.2. Manual de Operaciones ........................................................................ 7  7.3.3. Personal de operación ......................................................................... 7  7.3.4. Dotación material ............................................................................... 7  7.4. Operación de puesta en frío de la Planta ........................................................ 10  7.4.1. General ........................................................................................... 10  7.4.2. Secuencia de operaciones .................................................................. 10  7.4.3. Puesta en servicio del circuito PPR....................................................... 11  7.5. Operaciones en los depósitos de almacenamiento ........................................... 12  7.5.1. Primera descarga de GNL ................................................................... 12  7.6. Operaciones en Regasificadores .................................................................... 15  7.6.1. Puesta en servicio de regasificadores atmosféricos ................................ 15  7.6.2. Puesta en servicio de regasificadores de AC .......................................... 15  7.7. Puesta en servicio de las calderas de AC y equipos asociados............................ 16  7.8. Puesta en servicio de las válvulas de seguridad de avance de frío ...................... 17  7.9. Puesta en servicio del conjunto de regulación o ERM........................................ 17  7.10. Puesta en servicio de odorizadores .............................................................. 20  7.10.1. De odorizadores de contacto............................................................. 20  7.10.2. De Odorizadores por bombas dosificadoras ......................................... 22  7.11. Operaciones de descarga de cisternas.......................................................... 23  7.12. Operaciones de fin de servicio, inertización y desguace .................................. 26  7.12.1. Operaciones de fin de servicio........................................................... 26  7.12.2. Operaciones de retirada del GNL residual ........................................... 26  7.12.3. Operaciones de inertización .............................................................. 27  7.12.4. Operaciones de desmontaje y desguace ............................................. 28  7.13. Ampliación de las Plantas Satélite ............................................................... 30  7.13.1. Ampliación de la capacidad de regasificación ....................................... 30  7.13.2. Consumo máximo diario .................................................................. 30  7.13.3. Instalación de un depósito adicional................................................... 31  7.13.4. Días de Reserva Estratégica de Almacenamiento ................................. 31 

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7.1. General Por la tecnología utilizada en el funcionamiento de los depósitos criogénicos, las Plantas Satélite pueden considerarse de funcionamiento autónomo, por lo que su operación no precisa de una presencia continua de personal para llevarla a cabo. Se exceptúan de esta regla:

 Los periodos en que se efectúen operaciones de Descarga de GNL, más o menos frecuentes según sean los consumos de cada planta.

 Las ocasiones en que sea necesario efectuar operaciones de Cambio de régimen

del servicio, por ejemplo cambio de regasificadores atmosféricos por los de agua caliente llegado el inicio de la campaña invernal, etc.

 Las visitas programadas de Mantenimiento preventivo  Las visitas de Mantenimiento correctivo, ya sean programadas para efectuar susti-

tuciones o reparaciones de elementos defectuosos, o no programadas en el caso de incidencias súbitas de origen diverso

La Operación queda pues sustituida por una actividad de Supervisión, que históricamente se ha efectuado:

 A distancia vía telegestión, en el caso de Plantas Satélites propiedad de Cías. Distribuidoras, supervisadas desde sus centros de Control de Distribución (CCD).

 De un modo directo, en el caso de Plantas Satélite situadas en recintos industriales, mediante una supervisión visual efectuada durante el periodo de descarga de GNL, o en visitas rutinarias o puntuales por parte del personal asignado de la propia industria.

 En cualquier caso indicar que actualmente es muy escaso las plantas industriales que no dispongan de supervisión vía telegestión, dada la buena relación económica existente entre las ventajas obtenidas y el coste del servicio de telegestión, generalmente llevada a cabo por el mantenedor.

7.2. Supervisión de la Planta Todas las plantas deben estar por normativa dotadas de equipos de registro de sus parámetros más representativos (Ver apartado 4.6 de la norma UNE 60210-2011, y el apartado 4.7 de estas Especificaciones):

 En plantas de operación presencial  Presión y temperatura de salida como mínimo, y otras a voluntad.  En plantas de operación no presencial:  Presión y nivel de los depósitos, presión y temperatura de salida, caída de válvula

de seguridad de frío, fallo de regasificación, fallo eléctrico, alarmas diversas de intrusismo, detección de presencia de gas, etc.

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 La telegestión de las Plantas Satélite de Distribución se efectúa siempre utilizando

los mismos equipos de captación de datos y sistemas de transmisión utilizados por su SCADA, que cada Compañía tiene ya estandarizados, y que visualiza y archiva en sus Centros de Control de Distribución (CCD).

 Los de las Plantas Satélite situadas en industrias o similares, los sistemas de tele-

gestión son más simples, vía PLC y transmisión de datos vía GPRS / ADSL que se consultan y visualizan a través de una web a la que tiene acceso el cliente y el mantenedor y/o el transportista de GNL.

 En caso de no disponer de telegestión de datos, es conveniente programar visitas de inspección visual y de toma de datos por parte de los propios industriales para su archivo y consulta en caso de ser necesario

 Además de los controles visuales que normalmente se efectúan durante las asistencias a las descargas, o simplemente para conocer el nivel de GNL en los depósitos efectuadas para programar los encargos de suministro de GNL al transportista.

 Los datos registrados o anotados de los parámetros de cada Planta deben analizar-

se periódicamente para poder detectar eventuales funcionamientos anómalos que permitan efectuar un posterior mantenimiento correctivo de las situaciones halladas.

 Por ejemplo: Presiones fuera de rango en los depósitos por mal funcionamiento de los reguladores del circuito del PPR, fallos en calderas de AC y sus bombas, oscilaciones de la presión de salida por fallos en los reguladores, termostatos desajustados, etc. (Ver Cap.9)

7.3. Operaciones en Plantas Satélite 7.3.1. General  El detalle de las operaciones a realizar para el funcionamiento de las Plantas Satélite deben estar recogidas en su correspondiente Manual de Operaciones.

 Las operaciones deben estar siempre llevadas a cabo por personal experto y conocedor de la instalación, provisto de la dotación y los medios de protección personal adecuados.

Las operaciones que se han tipificado son las siguientes: 7.4.

Las iniciales de Puesta en frío y puesta en servicio del circuito del PPR

7.5.

Las relacionadas con los depósitos criogénicos de la Primera descarga de GNL y la puesta en servicio del Nivel de GNL,

7.6. a 7.10. Las relacionadas con las restantes instalaciones de: Regasificación, Generación de AC, Seguridad de frío, Regulación, Odorización y Control de la Planta. 7.11. Las operaciones periódicas de descarga de GNL 7.12. Las eventuales operaciones de inertización y desguace

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7.13. Las relacionadas con posibles ampliaciones de la Planta

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7.3.2. Manual de Operaciones  Cada planta deberá disponer de un Manual de Operaciones, que generalmente

es preparado por el suministrador / instalador de la planta a partir de los datos aportados por los suministradores de los equipos principales (depósitos, regasificadores, calderas, válvulas automáticas, etc.) y el Proyecto técnico preparado.

 El Manual debe contener todos los detalles y características técnicas y constructi-

vas de los equipos, sus condiciones de servicio, paro y puesta en marcha, y los planos y esquemas representativos de su funcionamiento.

 El manual debe además incluir datos generales del comportamiento del GNL y las medidas de seguridad a tomar en caso de derrames o incidencias.

7.3.3. Personal de operación El personal que deba operar una Planta satélite deberá disponer de los conocimientos apropiados y suficientes:

 Del funcionamiento genérico de las Plantas Satélite  De la instalación concreta realizada en la Planta de su responsabilidad  De las diferentes operaciones que en la planta se ejecutan  De la manipulación de válvulas, equipos y elementos que la componen  De los sistemas de seguridad y de protección establecidos A título de ejemplo:

 Que conozca la situación de las válvulas, circuitos y equipos principales, y de los eventuales puntos de accionamiento a distancia, en caso de existir.

 Que sepa maniobrarlos y utilizarlos  Que conozca las funciones de los equipos de control y sepa interpretar los registros o valores anómalos de los parámetros de funcionamiento

 Que esté al día de las posibles incidencias históricas ocurridas en la planta  Que sea conocedor de su Plan de Emergencia y de los medios y medidas de seguridad necesarias en caso de incidentes o emergencias.

 Etc. Recordar aquí que en cualquier operación que se realice es recomendable que se hallen presentes dos personas, condición que es obligatoria en todas las descargas de las cisternas de abastecimiento.

7.3.4. Dotación material La dotación material mínima recomendada a incorporar por parte del operador deberá ser la siguiente:

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 Explosímetro con indicación de alarma visual y sonora  Elementos de protección individual: Cascos, guantes, calzado, cápsulas de protección auditivas, etc.

 Sistema de comunicación Más los elementos específicos necesarios para la operación a efectuar, que deberán hallarse disponibles sobre el terreno o en sus proximidades inmediatas tales como:

 Herramientas antideflagrantes si hay que utilizarlas  Eventuales equipos de verificación electrónicos  Equipos de medida o verificación eléctrica y de puesta a tierra  Juntas de recambio  Elementos o kits de recambio de reguladores  Linternas y elementos para iluminación nocturna antideflagrantes  Etc.

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Figura 7.1 Esquema de conexiones en una puesta en frío con nitrógeno líquido Unidad 7 – Pág. 9/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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7.4. Operación de puesta en frío de la Planta 7.4.1. General  Se debe efectuar sobre cada uno de los depósitos de almacenamiento de GNL que disponga la Planta.

 Se realiza con nitrógeno líquido a aproximadamente -196º C, antes de la primera descarga de GNL inicial.

 Y se debe repetir cada vez que la Planta se vuelve a poner en servicio después de un periodo de inactividad en que el depósito ha estado a temperatura ambiente.

 Tiene la función de comprobar el funcionamiento y comportamiento correctos del depósito utilizando un gas inerte no peligroso, y de prepararlo para la recepción del GNL una vez superadas las tensiones mecánicas de transición entre la Tª ambiente y las Tª criogénicas.

 Sirve además para verificar su estanquidad y hacer la prueba de presión reglamentaria. (Ver apartado 2.3, punto 6)

 El depósito criogénico habrá llegado a la Planta con todas sus válvulas cerradas y

levemente presurizado en origen (fabricante) con nitrógeno gaseoso a una presión de 0,1 bar aprox. con objeto de no permitir que en su traslado desde fábrica a la Planta y durante su descarga, pueda entrar aire atmosférico en su interior

 De ocurrir, la humedad ambiental solidificaría durante la puesta en frío dando lugar

a posibles problemas de erosión en los asientos de válvulas y reguladores y a la posible formación de taponamientos de hielo.

 La puesta en frío se efectúa contratando una cisterna de N2 líquido con regasificador atmosférico incorporado.

 La puesta en frío debe ser llevada a cabo o controlada por un experto en este tipo

de operaciones, habitualmente ajeno al usuario de la Planta. Usualmente es realizada por el Instalador-experto criogénico que ha suministrado la Planta.

 Es conveniente ir tomando nota durante todo el proceso de la puesta en frío, de los tiempos, las aperturas y cierres de válvulas, y las lecturas de presiones y niveles en el depósito para posteriormente extender el Acta de puesta en frío.

7.4.2. Secuencia de operaciones  Todas las válvulas de la instalación se hallarán inicialmente cerradas excepto las del manómetro y el nivel del depósito

 Desconectar la manguera de 3” de descarga de GNL y conectar en la brida libre una reducción DN 80 x DN 40 para conexión de la manguera de N regasificado de la cisterna, que es DN 40 (11/2”). 2

 Abrir las válvulas de descarga VD y la de carga fase líquido VL  Abrir el suministro de N2 frío regasificado por la cisterna.  Abrir lentamente la válvula de venteo VA y dejar escapar nitrógeno a la atmósfera. Unidad 7 – Pág. 10/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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 El gas frío barre el depósito interior de abajo a arriba  Mantener un caudal de moderado a creciente hasta que el gas venteado salga frío y se vea la nube de hielo atmosférica.

 Controlar la evolución de las presiones. La de la cisterna será superior a 2 bar. La

del depósito será inferior, regulable a través de la abertura de la válvula de salida de N de la cisterna y la de venteo del depósito 2

 Sustituir el envío de gas frío por N líquido durante un periodo corto de tiempo y ce2

rrar la salida de N de la cisterna. 2

 Repetir la operación intermitentemente de acuerdo con la observación de las presiones y el inicio de subida del nivel de líquido marcado por el nivel del depósito.

 A partir de ello y de la previsión de días hasta la llegada de la primera cisterna de GNL, el experto decidirá la introducción de la cantidad final de líquido y el cierre de la operación.

 Efectuar una medición de control de vacío  Controlar la evolución de la presión a lo largo de las 12 horas siguientes.

7.4.3. Puesta en servicio del circuito PPR Se efectúa una descripción tipo sobre un depósito de 5 bar de presión máxima de servicio.

 Abrir las válvulas VSP y VEP del circuito y observar si se hiela el PPR indicando que la presión de tarado del regulador RP es superior a la existente en el depósito.

 En caso contrario apretar el muelle del regulador y regasificar N hasta alcanzar la 2

presión de disparo de las válvulas de seguridad, por ejemplo 5 bar. El PPR se habrá helado total o parcialmente.

 Alcanzada la presión máxima de servicio, efectuar una medición de vacío (Ver apartado 8.3.3) y comprobar que es correcta.

 Comprobar que no existen fugas en el circuito PPR y que la VES que había abierto vuelve a cerrar correctamente.

 Despresurizar el depósito hasta por ejemplo 3,5 bar, deshelar el PPR con la man-

guera de agua de servicio y controlar que el regulador se halla cerrado y no pasa N al PPR. 2

 En caso contrario aflojar el muelle del regulador hasta lograr que no ocurra.  Deshelar de nuevo y apretar el muelle del regulador lentamente y de modo discontinuo hasta que vuelva a abrir y dejar paso de N a 3,5 bar, que será su presión de tarado y la presión mínima de trabajo del depósito a partir de este momento. 2

 Esperar a que el PPR actúe, la presión suba, y el regulador cierre nuevamente, por ejemplo a 4 bar.

 Cerrar el circuito PPR cerrando primeramente la válvula de entrada VEP y una vez regasificado todo el N del PPR y deshelado, cerrar la válvula de salida VSP 2

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 Mantener el circuito PPR aislado en espera de la llegada de la primera cisterna de GNL en la fecha programada.

 Si se retrasa y la presión asciende, evacuar el N de boil off por la válvula de venteo 2

VA para que no lleguen a actuar las VES a 5 bar.

Figura 7.2 Esquema representativo de un depósito de GNL

7.5. Operaciones en los depósitos de almacenamiento 7.5.1. Primera descarga de GNL  La primera descarga de una cisterna de GNL es algo distinta de las posteriores ya

que hay que evacuar primero el N líquido remanente para no diluir el GNL entrante y reducir su poder calorífico. 2

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 El N2 líquido puede evacuarse dentro del cubeto desmontando por ejemplo la tapa del filtro del PPR y abriendo la válvula VEP con cuidado para evitar salpicaduras de líquido. Proteger con una tabla o cartón el choque directo del N2 líquido con alguna base de obra civil próxima para no deteriorarla.

 En caso de que la instalación de regasificación sea de regasificadores atmosféricos, es posible purgar por alguna brida o manguito situado a su salida, siempre en zona criogénica, lo que sirve para efectuar una puesta en frío de los regasificadores previo a la llegada del GNL

 Esta operación no es posible con regasificadores de agua caliente ya que no se dispone todavía de gas natural para el funcionamiento de las calderas y su circuito de AC, lo cual es imprescindible que se halle disponible y en circulación en el momento en que el N líquido entre en el regasificador. 2

 Una vez el nivel marque cero o próximo al cero, cerrar VEP, deshelar con agua de servicio, y reponer la tapa del filtro.

 Despresurizar N por la fase gas del depósito y presurizar la cisterna de GNL me2

diante el regasificador de descarga RD según procedimiento habitual de descarga.

 Cuando la diferencia de presiones sea de 1-2 bar, abrir la válvula de descarga VD y VL y descargar.

 No utilizar en esta primera descarga la válvula VG dado que el depósito y el N gas 2

están más fríos que el GNL entrante y no lograremos condensar fase gas del depósito duchando a través de VG.

 Si la presión aumenta hasta las cercanías de 5 bar, evacuar la sobrepresión a través del venteo VA.

 Una vez realizada la descarga y desconectada la cisterna, poner en servicio el circuito PPR ya tarado en fase de puesta en frío.

 El depósito queda en disposición de servicio abriendo la válvula de salida a consumo VC

Las operaciones relacionadas con el nivel de GNL y la medición del vacío, se consideran en el capítulo de Mantenimiento, apartado 8.3.3).

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Figura 7.3 Esquema de Planta satélite

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7.6. Operaciones en Regasificadores 7.6.1. Puesta en servicio de regasificadores atmosféricos  Efectuar en primer lugar, si no se han efectuado antes, pruebas en vacío de aper-

tura y cierre controlado de las válvulas de alternancia, desde el cuadro de control, para verificar su funcionamiento.

 Iniciar la puesta en servicio de los regasificadores estando todas sus válvulas cerradas. Tanto las manuales de entrada y salida, como las automáticas de apertura y cierre controlado.

 Mantener abierta la válvula de seguridad de avance de frío aguas abajo de los regasificadores.

 Poner en servicio cada bloque regasificador uno a uno abriendo primero su válvula automática, su válvula manual de entrada, y después la de salida

 El paso de GNL a través de los regasificadores tendrá lugar cuando se purgue la red de salida de la Planta o equivalente.

 Abrir la válvula del depósito de salida de GNL a consumo (VC)  Abrir la válvula de salida del bloque regasificador lentamente viendo como el GNL va helando la tubería entre el depósito y el regasificador y el propio regasificador.

 Proceder de modo análogo con el resto de regasificadores que haya en paralelo.  Controlar fugas en bridas de regasificadores.  Una vez purgada la red, y puestos en servicio los equipos de utilización, programar

la secuencia de las válvulas automáticas (por ejemplo cada 6 horas, etc.) y hacer un seguimiento en el tiempo del comportamiento de los regasificadores según caudales y datos ambientales.

7.6.2. Puesta en servicio de regasificadores de AC  La puesta en servicio del regasificador o regasificadores de AC se debe efectuar

conjuntamente con la puesta en servicio con gas natural de las calderas del circuito de agua caliente, trabajando a temperatura ambiente.

 Con anterioridad se habrá procedido a llenar el circuito de calefacción con agua + glicol, purgado el aire, etc., y se habrá efectuado la puesta en servicio de las bombas de circulación.

 Con el circuito de AC funcionando con agua a temperatura ambiente iniciar las operaciones en el regasificador.

 Iniciar su puesta en servicio estando cerrada la válvula del depósito de salida de GNL a consumo (VC), y las del regasificador en caso de existir.

 Mantener abierta la válvula de seguridad de avance de frío

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 Disponer de una purga y venteo al exterior del recinto de calderas, aguas abajo del regulador o reguladores del grupo de regulación de gas que alimenta a las calderas.

 Abrir un poco la válvula de salida (VC) de GNL del depósito o mejor, si ello es posible, la válvula economizadora directa de gas de la fase gas del depósito, para evitar la aportación del calor de vaporización del GNL

 Purgar lentamente por el venteo preparado en el grupo de regulación y controlar con un detector de gas que la tubería ha quedado totalmente purgada.

 Poner en disposición de servicio el grupo de regulación.  Asegurarse de que una de las bombas se halla en funcionamiento con agua a temperatura ambiente

 Poner en marcha una de las calderas de generación de agua caliente con el quemador al mínimo para iniciar el calentamiento lento del circuito.

 Controlar la temperatura de salida del agua de retorno del regasificador a calderas.

Si se aproxima a 0º C, interrumpir el proceso para evitar la formación de algún tapón de hielo en el regasificador.

 Ir calentando el circuito hasta unos 40-50º C antes de iniciar la puesta en servicio de los consumos a abastecer.

 La operación en este caso debe efectuarse con GNL después de haber alimentado

las calderas con gas regasificado lentamente a un caudal muy reducido, con agua a temperatura ambiente en circulación por el circuito de calderas y agua caliente.

7.7. Puesta en servicio de las calderas de AC y equipos asociados  Tratándose de un circuito de calefacción clásico, en su puesta en marcha inicial uti-

lizar preferentemente los Servicios de Asistencia Técnica (SAT) de la zona del suministrador de las calderas.

 En cualquier caso seguir las instrucciones concretas dadas en los manuales facilitados por sus fabricantes.

 Controlar previamente el funcionamiento del cuadro eléctrico de la instalación y de

la alternancia de las bombas de agua caliente para asegurar que siempre se halle una en funcionamiento.

 Ajustar las temperaturas de trabajo de cada caldera en cascada y de acuerdo con el funcionamiento previsto en el proyecto para el control del sistema de calentamiento.

 El nivel de temperaturas de funcionamiento se reajustarán posteriormente de acuerdo con las necesidades del servicio.

 Asegurarse de que la temperatura de consigna de cierre de la válvula automática de interrupción por mínima temperatura de gas, se halle programada en torno a Unidad 7 – Pág. 16/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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los + 10º C de temperatura del agua de salida del regasificador de retorno a las calderas.

7.8. Puesta en servicio de las válvulas de seguridad de avance de frío  Las válvulas instaladas de seguridad de avance del frío y el sistema de control que

las abre y cierra deberán cumplir las condiciones impuestas por la norma UNE 60210–2010 en su apartado 4.4.

 Verificar en su puesta en servicio vía PLC y cuadro eléctrico que abren y cierran co-

rrectamente, que cierran por fallo de alimentación eléctrica o neumática, y que sus finales de carrera señalizan correctamente la posición de la válvula en el cuadro de control eléctrico y en la pantalla de la telegestión.

7.9. Puesta en servicio del conjunto de regulación o ERM Se describen las operaciones de la puesta en servicio de las líneas de filtraje y regulación de la presión de salida y las operaciones de rearme de una VIS caída Prescripciones genéricas para la puesta en servicio del conjunto de regulación a) Comprobaciones previas a la puesta en servicio

 Todas las válvulas del grupo de regulación o de la ERM se hallarán cerradas, incluidas las de entrada y salida, y las VIS.

 Las válvulas de los manómetros se hallarán abiertas y no indicarán ninguna presión.

 Se asegurará la existencia de los cartuchos filtrantes y su correcta colocación y apriete, así como del cierre con tapón roscado o brida ciega.

 Cada equipo dispondrá de su tarjeta o placa indicando sus presiones de pretarado b) Puesta en servicio de cada línea

 Abrir lentamente la válvula de entrada a la ERM, dando paso de gas al colector general de entrada

 Comprobar que el manómetro de entrada indica la presión correcta (presión del depósito)

 Abrir lentamente la válvula de entrada de la línea a poner en servicio, dando paso de gas al filtro y la línea hasta la entrada del regulador con VIS incorporada. Comprobar que no existan fugas en el tramo y en los equipos.

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 Poner en servicio la VIS según procedimiento. Control de estanquidad externa e interna.

 Poner en servicio el sistema de regulación según procedimiento. Control de estanquidad externa e interna.

 Si existiera, poner en servicio el sistema de medición según procedimiento, dando

paso de gas muy lentamente y por este orden: Abrir válvulas de by-pass de contador, abrir válvula de entrada a contador, abrir válvula de salida contador dando paso de gas al colector de salida. Comprobar estanquidad del tramo.

 La válvula de salida de Planta debe seguir cerrada.  Efectuar la puesta en servicio de reguladores y VIS según procedimiento. c) Llenado de la red

 Efectuar las operaciones según procedimiento.  Si se trata de una red nueva, considerar la alternativa de llenarla utilizando el by pass del contador para asegurar que no se sobrepasa su caudal máximo de funcionamiento.

Operaciones de puesta en servicio de reguladores de acción directa

Figura 7.4 Esquema de montaje de regulador de acción directa

1.

Situación de partida: Gas a presión P1, disponible. Válvulas de entrada y salida V1 y V2, así como la VIS cerradas. Válvulas de manómetros M1 y M2 abiertas. Datos de placa de características del regulador R y la VIS correctos. Muelle del regulador R y de la VIS instalados adecuados para dar la presión de salida P2 y de disparo deseadas.

2.

Abrir ligeramente la válvula de purga VP.

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3.

Abrir lentamente y en una mínima proporción la válvula de entrada V1. La presión se leerá en el manómetro M1. La presión de salida seguirá siendo nula ya que la VIS se halla cerrada.

4.

Abrir muy lentamente y en una mínima proporción la palanca o dispositivo de rearme de la VIS. Sin soltarla, verificar la subida de presión de salida en M2. Recordemos que la válvula de regulación del regulador se hallará 100% abierta por falta de presión en A y bajo membrana. Conforme vayamos presurizando hasta V2, el regulador ira cerrándose. La presión alcanzará la presión de tarado del muelle y probablemente oscilará, dado que el caudal de purga a través de VP es reducido. Rearmar la VIS. El gas seguirá fluyendo a través de la pequeña apertura de V1 y la válvula de purga Vp.

5.

Antes de ajustar definitivamente la presión de salida al valor de reglaje deseado, controlar la sobrepresión de cierre y la estanquidad a caudal nulo, cerrando lentamente la válvula de purga VP. La sobrepresión sobre la presión leída en la operación anterior será del orden del 5-15% según características del regulador. Controlar que la presión no siga ascendiendo, aunque sea lentamente, lo que indicaría que no existe estanquidad a caudal nulo.

6.

Abrir nuevamente la válvula de purga y ajustar la presión de salida a través de la tuerca o tornillo de apriete del muelle del regulador: Apretando en sentido de las agujas del reloj, la presión aumentará, aflojando en sentido contrario a las agujas del reloj la presión disminuirá. Controlar la estabilidad de la presión de salida abriendo y cerrando varias veces, siempre lentamente, la válvula de purga, así como su estanquidad a caudal nulo.

7.

Efectuar el reglaje de la VIS según corresponda en las instrucciones del fabricante

8.

Con la presión de salida estabilizada, abrir al 100% la válvula de entrada V1, que había permanecido poco abierta por cuestiones de seguridad y cierre rápido en caso de necesidad.

9.

Cuando deba iniciarse el servicio, abrir un poco y lentamente la válvula de salida V2, llenando el pulmón de salida de un modo lento. Volver a controlar al final del llenado la estanquidad a caudal nulo.

10. Iniciar el servicio a caudales reales, y ajustar nuevamente P a través del muelle del regulador, controlando finalmente las sobrepresiones de cierre en condiciones de servicio habitual. 2

11. El reglaje de la VES podrá realizarse elevando la presión de salida del regulador R, y si ello no es posible por insuficiencia del muelle instalado, mediante un reglaje y pruebas de disparo con la válvula desmontada y utilizando un banco local de contrastación con aire a presión.

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Figura 7.5 Esquema de llenado de un odorizador de contacto

7.10. Puesta en servicio de odorizadores 7.10.1. De odorizadores de contacto Operaciones de llenado

 Anotar fecha y nivel del THT a efectos de control  Cerrar las válvulas en servicio 1 y 2  Mantener la 3 abierta, que ya se halla previamente ajustada a las necesidades de la planta

 Mantener asimismo abiertas las dos válvulas 6 y 7 del nivel  EL depósito de THT permanece con sus dos válvulas cerradas  Abrir la válvula 4 de despresurización del odorizador a través del filtro de carbón activo.

 Conectar la salida de la válvula 5 con la válvula “S” del depósito de THT conectada al tubo buzo, mediante su correspondiente flexible de 12 mm Unidad 7 – Pág. 20/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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 Conectar la salida de la válvula “D” del depósito de THT con la salida de una botella de nitrógeno, provista de un manorreductor doble con válvula de seguridad, mediante su correspondiente flexible de 8 mm

 Abrir el manorreductor y ajustarlo a una presión de salida de aprox. 0,2 bar  Abrir la válvula “D” y la válvula válvula 5  Abrir lentamente la válvula “S” y controlar el llenado lento del THT en el depósito a través de la mirilla del nivel del depósito. El THT fluye del depósito de THT al odorizador por la sobrepresión de 0,2 bar del N 2

 Llenar con THT hasta aprox. Un 75 % del nivel del depósito  Cerrar la válvula “D” y la válvula “S”  Desconectar el flexible de la válvula “S” y vaciar resto de THT en el odorizador por gravedad

 Cerrar la válvula 5 y la válvula 4  Abrir lentamente la válvula 1 y la válvula 2  Controlar finalmente la posible existencia de fugas externas de gas en válvulas y bridas del odorizador

 Anotar fecha y nivel del THT a efectos de control Operaciones de ajuste de odorización y de control Se efectuará a través de la válvula de asiento de regulación manual 3 de acuerdo con la experiencia y controles efectuados en puntos de utilización y extremos de la red Controlar periódicamente, por ejemplo una vez cada dos meses, las cantidades de THT utilizadas y los Nm3 de gas consumidos para un control aproximado de equivalencia. Suministro de THT Se efectúa mediante depósitos normalizados de acero inoxidable de 50 l de capacidad (Referencia SCHMIDT GA 50), provistos de tapón de llenado “F”, válvula de fase gas “D”, válvula con tubo buzo de fase líquida “S”, las dos últimas provistas de enlaces con enchufes rápidos de presión, y dos flexibles de 8 y 12 mm asimismo provistos de enlaces con enchufes rápidos. Ver Ficha de Instrucciones para conductor de depósitos de THT en la Unidad 10. Manipulación del THT a) Protección del personal: El personal que ejecute operaciones de manipulación de THT deberá usar, para su seguridad; prendas específicas y elementos de protección corporal. b) Trasvase de THT: Antes de un trasvase de THT en fase líquida del bidón (preferentemente del tipo Schmidt) al depósito nodriza de la instalación, se deberán establecer potenciales electrostáticos idénticos entre los dos puntos de unión. Unidad 7 – Pág. 21/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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Los bidones que hayan sido accidentalmente expuestos al sol u otra fuente de calor, no deberán ser manipulados hasta que no se hayan enfriado. Durante el trasvase de THT se deberá tener la precaución de no verter éste al exterior. En el trasvase con la ayuda de la presión del gas se deberá controlar ininterrumpidamente la presión de éste. c) Eliminación del THT accidentalmente vertido: En caso de derrame de THT en el suelo, se absorberá con arena fina y seca, vertiendo ésta a continuación en recipientes donde se le tratará con una disolución de lejía (1 parte de lejía por 2 de agua). También puede absorberse mediante una mezcla de serrín de madera impregnado con un peso igual de un aceite apropiado (por ejemplo, un aceite de motor diesel marino SAE 40). Los pequeños derrames podrán ser tratados directamente en el suelo, con arena y lejía diluida. No deben verterse sustancias oxidantes (lejías) concentradas sobre el THT. ya que la reacción sería violenta y podría ser causa de accidentes.

7.10.2. De Odorizadores por bombas dosificadoras  Tratándose de una instalación de suministro externo, generalmente suministrada y contenida dentro de un armario independiente, en su puesta en marcha inicial utilizar preferentemente los Servicios de asistencia técnicos de su suministrador.

 En cualquier caso seguir las instrucciones concretas dadas en los manuales facilitados por sus fabricantes.

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Figura 7.6 Esquema de descarga con regasificador atmosférico

7.11. Operaciones de descarga de cisternas  Debe existir y cumplirse un procedimiento de descarga escrito que incluya como mínimo las indicaciones y comprobaciones que se describen a continuación.

 Los vehículos cisterna, encargados del abastecimiento del GNL, deben cumplir las seguridades establecidas en la reglamentación vigente sobre transporte de mercancías peligrosas y su conductor debe poseer la formación y acreditación necesaria. Unidad 7 – Pág. 23/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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 La cisterna se debe situar en un punto próximo a la boca de carga y orientada hacia

la salida de planta, de forma tal que su alejamiento de la zona, en caso de emergencia, no presente dificultades, y pueda realizarse sin necesidad de maniobra.

 Después de estacionar la cisterna y antes de empezar la operación de descarga, se debe proceder de inmediato a:

 Parar el motor del vehículo.  Accionar el freno de estacionamiento e introducir una marcha corta.  Calzar las ruedas  Poner a tierra el vehículo.  No obstante, se puede efectuar la descarga con el motor en funcionamiento en

aquellos casos en que el equipo de trasvase (bomba de GNL) esté ubicado en el vehículo y para cuya operación sea necesario el funcionamiento del mismo. En este caso se deberá haber implementado un protocolo de explosimetría y, en su caso, medidas adicionales para garantizar las condiciones de seguridad.

 La conexión y desconexión de las mangueras de descarga se deben realizar con

motor parado. El funcionamiento del motor y la conexión de la batería se deben realizar durante el tiempo estrictamente necesario para la descarga.

 Si durante la descarga se precisasen, utilizar siempre herramientas antideflagrantes y/o lámparas portátiles estancas y protegidas contra golpes.

 Antes de empezar el llenado de los depósitos se debe comprobar la cantidad máxima que cada uno de ellos puede admitir, y que la cisterna esté correctamente conectada a tierra.

 Deben comprobarse las condiciones de presión y de nivel de llenado del depósito

de almacenamiento durante toda la operación, así como el resto de parámetros de la instalación.

 La operación de descarga debe ser atendida permanentemente por un mínimo de dos personas, que generalmente serán el conductor del camión cisterna y responsable del mismo y de sus válvulas y equipos, y un responsable por parte del propietario o usuario de la instalación fija (Planta Satélite)

Las operaciones principales de Descarga son las siguientes:

 Llegada del camión – cisterna  Calzar el camión  Puesta a tierra: Conexión de la pinza de puesta a tierra al camión estando el interruptor abierto. Efectuar posteriormente la maniobra de cierre del interruptor antideflagrante, por este orden

 Apertura de las siguientes válvulas: —Fase gas de presurización de la cisterna G —Fase gas del regasificador de descarga de la planta (VDG) —Válvula de by-pass (VB) entre el regasificador de descarga de la planta y la línea de llenado —Válvula de llenado fase gas (VG) Unidad 7 – Pág. 24/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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 De este modo el depósito, que se halla a una presión más elevada que la de la cisterna, cede gas a la cisterna y se equilibran ambas presiones.

 Mediante esta operación de equilibrado se reduce el tiempo total de descarga.  La presión del depósito a llenar baja un poco, ya que su recinto de gas es grande,

y la de la cisterna aumenta hasta el mismo valor en poco tiempo, ya que la cámara de gas de la cisterna es reducida al llegar la cisterna llena de GNL.

 Equilibradas las presiones, cerrar las válvulas de by-pass (VB) y (VG) del depósito  Abrir las válvulas de entrada de líquido al regasificador de descarga (VDL y VDG) y las equivalentes del camión.

 El GNL fluirá por gravedad y vasos comunicantes al regasificador de descarga, regasificará GNL y aumentará la presión de la fase gas de la cisterna

 Cuando la presión en la cisterna sea superior en 1-2 bar a la del depósito, abrir la válvula de descarga del camión, la válvula VD de 3” de descarga de GNL de la planta y la de llenado inferior (VL) del depósito: Se iniciará con ello el trasvase de GNL de la cisterna al depósito

 El ascenso de GNL en el interior del depósito hará aumentar la presión en el recinto

de gas. Regular el incremento de presión en el depósito con la entrada de GNL a través de la válvula (VG), que al caer en forma de ducha y estar más frío que el gas contenido en el depósito provocará una condensación parcial del mismo reduciendo su presión

 Ir controlando el nivel de llenado durante todo el proceso de descarga.  Conforme vaya entrando GNL frío de la cisterna en el depósito con GNL menos frío,

la presión en el mismo tenderá a bajar hasta un valor que depende de las cantidades de GNL que había en el depósito y la cantidad de GNL de la cisterna que ha ido entrando.

 La presión mínima que aproximadamente alcanza el depósito en una descarga es del orden de los 2,5 bar, en función de las proporciones de la mezcla y de sus temperaturas.

 En caso de mal funcionamiento del nivel del depósito o de duda, abrir la válvula de punto alto (Vpa) situada a un 95 % de su capacidad geométrica, para controlar que no sale líquido durante la carga.

 Interrumpir la carga cuando salga líquido en lugar de gas por la válvula (Vpa) indicando que se ha alcanzado el nivel máximo de llenado permitido.

 Finalizada la descarga de todo el GNL (líquido) de la cisterna, entrará GN (gas) frío de la cisterna y la presión en el depósito iniciará un ascenso.

 Con la presión del gas remanente en la cisterna, purgar las mangueras y los circui-

tos de la instalación de descarga para evitar purgar posteriormente líquido remanente.

 Despresurizar la cisterna hasta 1 bar venteando por el circuito de planta.  Purgar y desconectar las mangueras y asegurarse del cierre de todas las válvulas de la instalación.

 Ver también apartados 4.1 y 10.8 Unidad 7 – Pág. 25/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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7.12. Operaciones de fin de servicio, inertización y desguace 7.12.1. Operaciones de fin de servicio El servicio de una planta satélite puede tener que interrumpirse de un modo estacional o definitivo. Estacional:

 Existen plantas, generalmente asociadas a suministros de gas para actividades

agrarias de secado o de fabricación de conservas, que cada año deben ser puestas en servicio al inicio de su temporada de trabajo y posteriormente puestas fuera de servicio.

 EN estos casos es usual agotar o intentar consumir al máximo todo el GNL del depósito antes de su cierre estacional.

 En caso de que quede un remanente de GNL en el depósito, la planta simplemente se cierra y el boil off que se va generando se evacua por las VES o, si existe personal de servicio, se ventea periódicamente a la atmósfera.

 En su posterior nueva puesta en servicio, el depósito se halla a su máxima presión de servicio (por ejemplo 5 bar) o menor si se ha venteado, sin GNL, y a temperatura ambiente.

 En estos casos se efectúa una nueva puesta en frío con N líquido previa al reinicio 2

de los suministros de GNL.

 Si el periodo de ausencia de suministros fuera superior a un año, la ITC 04, en su apartado 6.3 Retirada de servicio de las plantas, indica que debe ser inertizada.

Definitivo:

 Tiene lugar en los casos en que la industria cesa en su actividad o cuando una Planta satélite es sustituida por una conexión directa de gasoducto.

 Siendo el cierre definitivo y en previsión de su desmontaje y eventual traslado, la planta, y en particular el depósito, debe ser inertizada.

7.12.2. Operaciones de retirada del GNL residual  Debe intentarse siempre consumir al máximo el GNL contenido en el depósito, lo cual es siempre posible si el cierre de la planta puede programarse convenientemente.

 En los casos de cierres no programados, o imprevistos por la causa que sea, el GNL remanente puede ser importante y previo a su inertización debe ser retirado.

 La retirada del GNL puede hacerse de distintas formas:  Por boil off natural y venteo por las VES: Lo que resulta de muy larga duración y medioambientalmente poco correcto(**)

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 Regasificándolo en la instalación de la planta y venteando el gas de salida directamente a la atmósfera, lo que, aunque menos lento, es equivalente al caso anterior(**)

 Derramándolo en el cubeto a través de la válvula VEP una vez desmontando el PPR

y el regulador RP, lo que medioambientalmente sigue siendo análogo a los casos anteriores.

 En los tres casos la operación sería aceptable si la cantidad de GNL fuese residual.  Si no lo es, la mejor solución es contratar una operación de retirada del GNL mediante una cisterna con bomba incorporada, de las utilizadas para el suministro de GNL a granel, operación que permite además su aprovechamiento en otra Planta.

(**)

Debido a que las salidas de fase líquido a consumo sobresalen del fondo del depósito, el último GNL residual del fondo del depósito debe ser extraído por boil off y venteo, o por la válvula VEP purgando dentro del cubeto.

7.12.3. Operaciones de inertización  El inertizado se efectuará con un gas inerte, generalmente N a temperatura am2

biente, no debiendo ser N criogénico ya que al entrar este a una temperatura inferior a los – 162º C, nos condensaría el gas natural a líquido, lo que dificultaría su extracción. 2

 Con todas las válvulas del depósito cerradas, y aislado mediante discos ciegos, se

efectuará en primer lugar el barrido e inertizado de las tuberías y equipos aguas abajo del depósito o depósitos según procedimientos convencionales.

 Una vez esta operación realizada se efectuara el inertizado del depósito o depósitos.

 Para que el depósito pueda ser transportado con seguridad, la relación N2 / GN debe ser del 86% / 14% en volumen, o superior en N2

 Cualquier fuga o entrada de aire al depósito de esta mezcla no pueden ya formar una mezcla explosiva.

 Se partirá del depósito lleno de gas natural (después de su vaciado según apartado

anterior) a temperatura ambiente, y despresurizado hasta una presión de aprox. 0,1 bar.

 El procedimiento preferente a utilizar es el de efectuar sucesivas presurizaciones

del depósito con N2 a presión, hasta por ejemplo 1 bar, dejar uniformizar la mezcla, y ventear hasta dejarlo a 0,1 bar.

 Y repetir la operación el número de veces que ello sea necesario hasta alcanzar la

proporción indicada o mayor en % de N2, que deberá controlarse durante cada venteo sucesivo mediante un detector que indique el porcentaje de gas natural en la mezcla venteada.

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 Una vez asegurada la inertización cerrar todas las válvulas y dejar el depósito a 0,1 bar listo para su transporte.

 Efectuar una última comprobación del vacío

7.12.4. Operaciones de desmontaje y desguace Las operaciones y pautas de actuación que se describen están referidas al desguace de una Planta Satélite para su aprovechamiento total o parcial en otro emplazamiento. Las actuaciones previas al inicio de las operaciones de desmontaje serían las siguientes: 1º Recopilación de información técnica, administrativa e histórica de la Planta y disponer de datos de su nuevo destino:

 Técnica: Disponer del Proyecto, planos, certificados originales de los equipos, anexos, etc.

 Administrativa: Certificados de las OCA y Servicios de Industria autorizaciones de la Planta, licencias, etc.

 Histórica: Conocimiento de los posibles problemas, reparaciones o incidencias que hayan podido existir relacionados con los equipos de la planta a lo largo de su servicio.

 Datos de destino: Disponer de una lista o esquema con las capacidades de los equipos necesarios de la nueva Planta con objeto de saber si la Planta es aprovechable en su totalidad o solo en parte, así como el almacén o lugar de envío de los elementos no directamente aprovechables, etc.

2º Realización de una visita o las que sean necesarias a la Planta para la determinación de los equipos y conjuntos a reutilizar, y la determinación de los puntos de corte de las instalaciones para su mejor aprovechamiento:

 Equipos a reutilizar: Son en principio reutilizables los siguientes: —Los depósitos de GNL —El regasificador de descarga —Los flexibles de descarga —Los regasificadores de GNL —Las calderas de AC —El odorizador —Los extintores —Los báculos o luminarias antideflagrantes —El cuadro de control y otros complementarios que puedan existir —Otros a determinar sobre el terreno, etc. —Efectuar un listado de elementos y notas de detalles Unidad 7 – Pág. 28/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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 Conjuntos a reutilizar: Son en principio reutilizables los siguientes: —El conjunto de válvulas de descarga de GNL —Los colectores de válvulas criogénicas de los conjuntos de regasificación —El conjunto de regulación de salida o ERM según se trate —El conjunto de bombeo de AC —El conjunto de regulación de gas a calderas —Los colectores de agua de entrada y salida calderas —Otros a determinar sobre el terreno, etc. —Efectuar un listado de los elementos y notas de detalles

 Puntos de corte: —Marcar con lápices técnicos los puntos de desmontaje (bridas), etc. de los equipos que se vayan a reutilizar o almacenar. —Marcar los puntos de corte de las tuberías de entrada y salida de los diversos conjuntos. —Tener siempre en cuenta las futuras necesidades de carga en camión de las partes y conjuntos marcados, para que sean manipulables y se permita su colocación segura sobre camión, etc. —Tener siempre en cuenta que las condiciones sobre el terreno futuras no serán las presentes, aunque en fase de proyecto se intenten situar los distintos equipos de modo análogo a la Planta a desguazar. —No tener pues demasiada consideración en optimizar el aprovechamiento de tramos de tuberías con accesorios soldados, etc., que aunque luego sean trasladados a la nueva Planta, puede resultar más costosa su adecuación que el montaje de nuevos tramos con accesorios y tuberías de nuevo suministro. 3º Preparación de un procedimiento de traslado

 Si los puntos 1) y 2) no los ha efectuado la empresa responsable del traslado y del

nuevo montaje de la Planta, preparar un informe escrito sobre los puntos 1) y 2) para dicha empresa o empresas licitantes.

 Indicando asimismo en el mismo si se debe incluir el vaciado y/o el inertizado del depósito o depósitos según se ha expuesto en los apartados 7.12.1 y 7.12.2.

 La empresa responsable del traslado y nuevo montaje deberá preparar en cualquier caso un procedimiento de traslado indicando:

—Los medios a poner a disposición: Grúas, personal, elementos de corte, vehículos de transporte especiales o convencionales, etc. —Como organizará los trabajos —Planning de los trabajos

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—Destino de los elementos residuales de la Planta no aprovechados o almacenados (gestores de residuos, vertederos, etc.) —Y el correspondiente Estudio o Plan de Seguridad y Salud según corresponda.

7.13. Ampliación de las Plantas Satélite Los operadores de Plantas satélite pueden verse involucrados en procesos de ampliación de las Plantas Satélite que operan. Es por ello que se efectúan las siguientes consideraciones.

7.13.1. Ampliación de la capacidad de regasificación  Es habitual en Plantas Satélite de Distribución por el incremento de captación de

usuarios, y es ocasional en plantas industriales por incremento de consumos o de aparatos de utilización.

 En plantas satélite de GNL para el abastecimiento de una industria, el consumo

punta expresado en Nm3/h, se determinará como suma directa de las potencias máximas de los equipos de combustión instalados que puedan funcionar simultáneamente, valor siempre superior al de la suma de potencias de los aparatos que es el dato del que corrientemente se dispone.

 A lo que cabrá añadir eventuales previsiones de nuevos consumos futuros o un % de margen suplementario a efectos de seguridad

 En Plantas Satélite de distribución, la determinación del consumo punta previsto se realizará de acuerdo con los criterios usuales, que consideran el número y tipología de los usuarios potenciales, grado de gasificación, grados día de la zona, y penetraciones previstas.

7.13.2. Consumo máximo diario  En la determinación y proyecto de las Plantas Satélite es conveniente calcular, o

conocer directamente del usuario industrial el Consumo Máximo Diario, expresada en Nm3/ día punta.

 Su conversión en consumo de GNL se realizará de acuerdo con la relación: 3

CMD (m n GN / dia CMD (m GNL / dia)= 580 3

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7.13.3. Instalación de un depósito adicional Viene siempre impuesta por una disminución de la Reserva Estratégica de Almacenamiento al irse incrementando las emisiones, la frecuencia de las descargas de cisternas y reducirse los tiempos de vaciado de los depósitos. Se definen los siguientes conceptos: Capacidad Nominal de Almacenamiento (CNA): Es la capacidad geométrica total de almacenamiento de la planta calculada como suma de los volúmenes interiores de los depósitos criogénicos de que consta. Capacidad Real de Almacenamiento (CRA): Es la capacidad de GNL utilizable de los depósitos en condiciones normales de operación, calculada mediante la relación: CRA = 0.9 x CNA. Es decir es el 90% de la capacidad geométrica, ya que se considera la reducción del 5% superior del depósito que no puede contener líquido, y un 5% inferior que debe quedar como remanente para no perder el frío de un modo súbito, cuando del depósito ya no puede extraerse líquido Días de Reserva Estratégica (DRE): Es la relación entre la Capacidad Real de Almacenamiento de la planta y el consumo máximo diario de GNL establecida más arriba.

DRE=

0.9 CNA CRA = CMD CMD

Representa el número de días de consumo continuado máximo que puede soportar, partiendo de la planta llena (Ver apartado 7.1.3.4). La Capacidad Real de Almacenamiento (CRA) mínima se determinará en función de los Días de Reserva Estratégica (DRE) establecidos para cada planta, de acuerdo con la siguiente expresión: CRA (m3 GNL) = CMD (m3 GNL / dia) DRE (dias) donde: CMD: Consumo Máximo Diario DRE: Días de Reserva Estratégica

7.13.4. Días de Reserva Estratégica de Almacenamiento  Con el fin de garantizar la continuidad del servicio con gas natural, incluso en situaciones extraordinarias como pueden ser:

—Problemas de logística en las terminales de carga de cisterna —Dificultades en el transporte por carretera de GNL (climatología, accidente, etc.) Se puede recomendar una reserva estratégica mínima de 3/4 días en todas las plantas Unidad 7 – Pág. 31/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.

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Sin embargo, hay que matizar otra circunstancia:

 En cualquiera de los casos citados hay que considerar además el margen de ma-

niobra en días de que se dispone entre el vaciado total del depósito fijo de la planta y la capacidad libre que debe haber en el momento de llegada de la cisterna de abastecimiento para que esta pueda efectuar su descarga al 100%.

Ejemplo: Se trata de un consumo diario de 8 m3 de GNL/día, en época punta, que puede durar diversos días seguidos. Si se instala un depósito de 60 m3, los DRE son de: 60 x 0,9 / 8 = 6.75 días, aceptable ya que es superior a los 3 – 4 días recomendados Pero para que en el depósito se pueda descargar una cisterna de 56 m3, equivalente a una descarga de aproximadamente 47 m3 de GNL, es necesario haber vaciado el depósito hasta: 0,95 x 60 47 = 10 m3. Si restamos de este valor un remanente de seguridad de un 5% de GNL de fondo, dispondremos de un margen de tiempo para que la cisterna sea operativa de: 10 0,05 x 60 / 8 = 7 / 8 = 0,875 días, inferior a un día. Es decir la cisterna tiene que ajustar el día y hora de llegada con tal precisión en cada descarga que la logística se hace insostenible. Debe pues instalarse un depósito de 80 m3 por ejemplo, con lo que los días operativos de maniobra son: 0,95 x 80 47 = 29 m3 de GNL remanente 29 – 0,05 x 80 / 8 = 25 / 8 = 3,12 días, aceptable

NOTA FINAL: Forman parte del contenido didáctico de la presente Unidad 7, las definiciones dadas en los apartados: 3.1 – Definiciones de términos genéricos 3.4 – Términos asociados a la instalación de descarga 3.10 – Términos asociados a la operación y mantenimiento

Unidad 7 – Pág. 32/32 Este documento es propiedad de Sedigas. Queda prohibida su reproducción o copia total o parcial sin autorización expresa de Sedigas.